一种通过内部加热原理实现的热流道系统多头喷嘴的制作方法

[0001]
本发明涉及热流道技术领域，尤其涉及一种通过内部加热原理实现的热流道系统多头喷嘴。


背景技术：

[0002]
热流道(hot runner)是在注塑模具中使用的，是对注塑模具的浇注系统采用绝热或加热方法，使其塑料熔体始终保持熔融状态，从而避免产生浇注系统凝料。热流道技术的应用可以节省原材料，降低成本；缩短成型周期，提高机器效率；改善制品表面质量和力学性能。热流道系统根据热补偿的方式不同，可分为内热式热流道系统和外热式热流道系统，对于内热式热流道系统，国内研究甚少。
[0003]
普通型外热式热流道系统，如图4所示，由喷嘴体1、弹簧式加热圈2、芯体套筒3、喷嘴芯4、卡簧5、密封圈6、模具的喷嘴开腔板7、分流板8和主喷嘴9组成。喷嘴体1与弹簧式加热圈2是过盈配合，喷嘴体1与卡簧5是小间隙配合通过螺纹连接，将喷嘴芯4套在弹簧式加热圈2外面后，用模具的喷嘴开腔板7的卡簧将其卡住，主喷嘴9和喷嘴体1都为螺栓连接，这种结构的缺点是：系统温度几乎与塑料加工温度相当，热损失大，需要采用良好的措施；其结构组件从室温到工作温度会产生热膨胀，安装调试时必须预算结构中的热膨胀，在室温下有补偿的安装，才能确保工作温度下调试成功，安装过程复杂；而且必须具有良好的密封效果，如果设计、加工、装配、注射工艺不当等都有可能造成漏胶，严重时可能造成模具损坏，甚至导致停产。


技术实现要素：

[0004]
本发明的目的是为了解决现有技术中存在系统温度几乎与塑料加工温度相当，热损失大，需要采用良好的措施；其结构组件从室温到工作温度会产生热膨胀，安装调试时必须预算结构中的热膨胀，在室温下有补偿的安装，才能确保工作温度下调试成功，安装过程复杂；而且必须具有良好的密封效果，如果设计、加工、装配、注射工艺不当等都有可能造成漏胶，严重时可能造成模具损坏，甚至导致停产的缺点，而提出的一种通过内部加热原理实现的热流道系统多头喷嘴。
[0005]
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
[0006]
一种通过内部加热原理实现的热流道系统多头喷嘴，包括喷嘴本体、多个嘴尖、浇口司、镶件、感温线、加热器和弹簧，所述加热器内嵌于喷嘴本体的中心，镶件设于喷嘴本体底部内侧且与喷嘴本体为过盈配合，浇口司设于喷嘴本体的底部，感温线设于喷嘴本体的内部，嘴尖位于浇口司内。
[0007]
优选的，所述喷嘴本体内设有多条流道，多个嘴尖分别与多条流道固定连通。
[0008]
优选的，所述加热器上连接有引线，弹簧固定安装于喷嘴本体上，且弹簧套设于引线的外侧。
[0009]
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
[0010]
塑胶融体通过注塑机的机嘴射入喷嘴主浇口中，融体通过喷嘴主浇口流入喷嘴本体各个流道进入到嘴尖，每只嘴尖可注塑单独的型腔，对应单独产品，产品生产速度大大提高，亦可以同时共注一只产品，确保产品的真圆度不受影响，有效的提供圆柱形产品的质量；喷嘴本体由加热器在内部提供热量，故塑胶在整个系统中会一直以熔融状态流动，每只嘴尖依靠浇口司单独进行封胶，起到第一层封胶；喷嘴本体前段设置有第二层封胶，且喷嘴本体末端具有第三层定位及封胶作用；彻底杜绝传统系统因封胶问题造成的漏胶，及因漏胶问题造成加热元器件损坏等问题；
[0011]
加工工艺简单，不用特殊材料，成本低；并且体积小，不易受冷却水及螺钉孔镶件等干涉；可根据模具尺寸灵活设计；且采用的加工工艺极为创新，使用热胀冷缩的方法将喷嘴本体加热，镶件冷却，使之能够更好地发挥过盈配合及热配合，本发明最显著的优势就是直接利用内部加热器进行加热，驱动电源是外加热系统的50％左右，整个系统不断升温，从而快速地覆盖至喷嘴和浇口这段距离，塑胶原料融合和凝固都是靠近流道外壁的，从而使系统起到隔热和密封作用；由于冷却的塑料层具备极佳的隔热保护性能，因此热流道系统对模具温度影响较小。
[0012]
本发明结构简单，制作和安装均比较方便，不易与模具干涉，灵活性大；喷嘴本体内部设有多条，且每条流道设有单独的浇口司及分流梭，注射单独的产品或同时共注同一只产品，浇口的数量及产品的间距可以设置密集，可以将产品进胶做到平衡，压力一致，产品生产速度大大提高，产品精度及质量也得到有效提高；减少了喷嘴漏胶的风险，去除了传统结构多个配件通过螺纹配合的现象；维修及更换更为简单快速，对生产影响极小。
附图说明
[0013]
图1为本发明提出的一种通过内部加热原理实现的热流道系统多头喷嘴的结构示意图；
[0014]
图2为本发明提出的一种通过内部加热原理实现的热流道系统多头喷嘴的主视结构示意图；
[0015]
图3为本发明提出的一种通过内部加热原理实现的热流道系统多头喷嘴的俯视结构示意图；
[0016]
图4为传统的热流道系统结构示意图。
[0017]
图中：1喷嘴本体、2嘴尖、3浇口司、4镶件、5感温线、6加热器、7弹簧。
具体实施方式
[0018]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0019]
参照图1-4，一种通过内部加热原理实现的热流道系统多头喷嘴，包括喷嘴本体1、多个嘴尖2、浇口司3、镶件4、感温线5、加热器6和弹簧7，加热器6内嵌于喷嘴本体1的中心，镶件4设于喷嘴本体1底部内侧且与喷嘴本体1为过盈配合，浇口司3设于喷嘴本体1的底部，感温线5设于喷嘴本体1的内部，嘴尖2位于浇口司3内，感温线5采用外部针式感温线，具有灵活性及可更换性，通过在喷嘴本体1内部设置加热器6作为发热元件，来驱使喷嘴本体1的嘴尖2温度达到能使流道内介质处于熔融状态，加热器6有可拆卸性，方便进行更换维修，嘴
尖2可进行单独拆下维护，喷嘴镶件4与喷嘴本体1装配时，先将喷嘴本体1加热、将喷嘴镶件4冷却，再将喷嘴镶件4压入喷嘴本体1。
[0020]
本发明中，加热器6采用加热棒形式，自带感温线5，发热均匀，可靠性强，引线耐高温400℃以上，加热器6表面温度可达700℃，确保满足所有塑胶材料溶胶使用，加热器6内嵌于喷嘴本体1中心，使其发挥加热均匀的特性，喷嘴本体1采用热导性较好且具有耐腐蚀强度材料制作，具有多条流道及多重封胶作用。
[0021]
本发明中，喷嘴本体1内设有多条流道，多个嘴尖2分别与多条流道固定连通，各流道使用同一条感温线5；且感温线具有可拆卸性，方便进行更换维修。
[0022]
本发明中，加热器6上连接有引线，弹簧7固定安装于喷嘴本体1上，且弹簧7套设于引线的外侧，加热器6的引线通过耐高温弹簧7进行保护。
[0023]
本发明的加工过程如下：
[0024]
步骤1：喷嘴本体1采用导热性良好的钢材制作，粗车留余量；淬火后，打加热器安装深孔及多条流道孔；
[0025]
步骤2：嘴尖2采用高导热及高耐磨性材料制作，确保不被材料腐蚀；粗车留余量，采用精雕机将流道孔进行加工；淬火后精加工到要求尺寸；流道采用流体抛光机进行抛光；
[0026]
步骤3：浇口司3采用耐磨性及隔热良好的材料淬火后进行精加工至图纸尺寸，与模具起到隔热作用；
[0027]
步骤4：喷嘴镶件4采用高导热型材料加工至图纸要求尺寸；
[0028]
步骤5：将加热器6从喷嘴本体1反面平稳装入，引线部分穿入弹簧保护外漏；加热器6安装到位，进行尺寸检测，确认进行下道工序。
[0029]
步骤6：喷嘴镶件4精加工到要求尺寸喷嘴镶件外形尺寸大于喷嘴本体尺寸进行过盈配合；利用加热治具将喷嘴本体1温度加至500℃，利用负600度液化氮将喷嘴镶件4冷却30分钟后取出；利用热配原理将喷嘴镶件4用液压机压入喷嘴本体1；冷却；喷嘴初加工完成；
[0030]
步骤7：检验图纸上的带有公差的尺寸，平行度，同轴度，垂直度等，按正确的方法装配，装配后检验装配的总尺寸，严格控制在公差范围内。
[0031]
本发明中，工作时，塑胶融体通过注塑机的机嘴射入喷嘴主浇口中，融体通过喷嘴主浇口流入喷嘴本体1各个流道进入到嘴尖2，每只嘴尖2注塑单独的型腔或同一产品型腔，对应单独产品，产品生产速度大大提高，喷嘴本体1必须由加热器6在提供热量，故塑胶在整个系统中会一直以熔融状态流动，每只嘴尖2依靠浇口司3单独进行封胶，起到第一层封胶；喷嘴本体1前段设置有第二层封胶，且喷嘴本体1末端具有第三层定位及封胶作用；彻底杜绝传统系统因封胶问题造成的漏胶，及因漏胶问题造成加热元器件损坏等问题；加工工艺简单，不用特殊材料，成本低；并且体积小，不易受冷却水及螺钉孔镶件等干涉；可根据模具尺寸灵活设计；且采用的加工工艺极为创新，使用热胀冷缩的方法将喷嘴本体1加热，镶件4冷却，使之能够更好地发挥过盈配合及热配合，本发明最显著的优势就是直接利用内部加热器6进行加热，驱动电源是外加热系统的50％左右，整个系统不断升温，从而快速地覆盖至喷嘴和浇口这段距离，塑胶原料融合和凝固都是靠近流道外壁的，从而使系统起到隔热和密封作用；由于冷却的塑料层具备极佳的隔热保护性能，因此热流道系统对模具温度影响较小。
[0032]
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

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